一、水泥的做法

（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。

将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的矿物。随着物料温度升高近矿物会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。

最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

二、制水泥的化学方程式

水泥的生产是一个复杂的化学过程，其中主要涉及石灰石（CaCO3）和粘土（SiO2、Al2O3、Fe2O3）的矿石。

制水泥的主要化学方程式包括石灰石的煅烧和煅烧后的水泥熟料的水化反应。

具体化学方程式包括CaCO3的煅烧反应：CaCO3→CaO+CO2，水泥熟料的水化反应：CaO+SiO2+Al2O3+Fe2O3+H2O→CaO·SiO2·xH2O+CaO·Al2O3·xH2O+CaO·Fe2O3·xH2O，以及CaO与水的水化反应：CaO+H2O→Ca(OH)2。这些化学反应是制备水泥不可或缺的部分，同时也是保证水泥品质的关键因素。

三、水泥是怎么生产出来的

回答如下：水泥的生产过程主要分为以下几个步骤：

1.矿物原料的采集和破碎：水泥的主要原料是石灰石和粘土，这些原料必须被采集并破碎成小块，以便在后续的工艺中进行处理。

2.矿物原料的混合：石灰石和粘土在特定比例下混合，以获得所需的化学成分，并确保水泥的质量符合标准。

3.矿物原料的烧结：混合矿物原料进入旋转窑中，在高温下进行烧结，使其转化为水泥熟料。

4.熟料的粉磨：熟料从旋转窑中取出，经过粉磨机处理，成为细粉末状的水泥。

5.包装和出售：最后，水泥袋装或散装，准备出售给建筑工地等使用。

总的来说，水泥的生产过程需要大量的能源和资源，因此环保和节能已成为水泥行业的重要发展方向。